برچسب: اسپلیت تی

اسپلیت تی مکانیکی جزء اتصالات مکانیکی خط لوله است و در هات تپ استفاده می شود. اسپلیت تی مکانیکی با اسپلیت تی جوشی تفاوتی به لحاظ عملکرد ندارد و تنها تفاوت آن ها نوع نصب آن ها بر روی خطوط لوله است. اسپلیت تی مکانیکی را ابا استفاده از پیچ و مهره یا فرایند bolting بر روی خط لوله نصب می کنند (به صورت مکانیکی) و اما اسپلیت تی جوشی را با استفاده از عملیات جوشکاری و یا هوا جوش بر روی خط لوله جوش می دهند. بدیهی است که برای تعبیه کردن محل مناسب به منظور بستن پیچ و مهره ها، نیاز داریم تا شکل ساختار اسپلیت تی جوشی را تا اندازه ای تغییر دهیم.

استفاده از اسپلیت تی مکانیکی

استفاده از این اتصال مکانیکی بسته به شرایط خط لوله دارد. چندین پارامتر وجود دارند که با توجه به آن ها از نوع مکانیکی این اتصال استفاده خواهیم کرد. یکی از این پارامترها جنس خط لوله است. پرواضح است در صورتی که جنس خط لوله از نوعی باشد که عملیات جوشکاری بر روی آن غیر ممکن باشد، باید از اسپلیت تی مکانیکی استفاده کنیم.

اما علاوه بر این مورد پارامترهای زیر مجموعه ای نیز وجود دارند که حتی در صورت مناسب بودن جنس خط لوله برای جوشکاری نیز باید مد نظر قرار گیرند. ضخامت خط لوله نیز یکی دیگر از این پارامترها است. در صورتی که ضخامت خط لوله کم باشد آن گاه استفاده از عملیات جوشکاری همراه با ریسک خواهد بود. ممکن است حرارت حاصل از جوشکاری موجب برهمکنش و فعل و انفعالات سیال شود. همچنین ماهیت سیال نیز در این منظر بسیار مهم است. سیالات و به خصوص سیالات گازی بنابر ماهیت خود به راحتی می توانند توسط حرارت تحریک شده و این تحریک پذیری می تواند در نهایت اشتعال و آتش سوزی را به دنبال داشته باشد.

پس از بررسی تمامی پارامترهای ذکر شده و در صورت احتمال بروز نقص فنی و ایمنی در استفاده از عملیات جوشکاری از اسپلیت تی مکانیکی استفاده می کنیم.

ساخت اسپلیت تی مکانیکی

برای ساخت اسپلیت تی مکانیکی پدهایی را از یک قطعه لوله به دست می آوریم. برای این کار یک قطعه لوله متناسب طول منطقه ی عملیاتی بر روی خط لوله انتخاب کرده و آن را از قسمت طولی به دو قسمت مساوی تقسیم می کنیم.

سپس لبه های هر پد را برای بستن پیچ و مهره ها، خم کرده و یا قطعه ی مستطیلی شکل را با زاویه ۹۰ درجه به آن جوش می دهیم. بر روی این لبه های برگشته و یا قطعات جوش خورده سوراخ هایی وجود دارند که پیچ ها درون آن ها قرار گرفته و از قسمت بیرونی با استفاده از مهره ها بسته می شوند و اتصال محکمی را به وجود می آورند. در نوع مکانیکی اسپلیت تی نیز همانند اسپلیت تی جوشی، نیپل در مرکز یکی از پدها قرار می گیرد و پس از نیز فلنجی بر روی آن جوش داده می شود.

پس از این که اتصال را به فاز عملیاتی انتقال دادند از قطعات آب بند لاستیکی یا فلزی برای آب بندی این نوع اسپلیت تی استفاده می شود. به دلیل اینکه نمی توان این نوع اسپلیت تی را بر روی خط لوله جوش داد، نشت گیری و درز بندی این اتصال از اهمیت ویژه ای نصبت به اتصالات دیگر برخوردار است.

برای نشت گیری این اتصال مکانیکی آب بند ها یا نشتی گیرهایی را انتخاب می کنند که مقاومت لازم را در برابر حرارت و فشار سیال داشته باشند. همچنین مواد و متریال سازنده ی این قطعات آب بند نباید با سیال وارد واکنش شیمیایی شوند. هر گونه تغییر شکل در این قطعات می تواند موجب نشت سیال شود پس در انتخاب آن ها در هر عملیات باید بهترین و متناسب ترین آب بند را انتخاب کنیم.

این قطعات به شکل نواری در فاصله ی طول بین دو پد قرار می گیرند. دو قطعه ی آب بند اورینگ یا دایره ای شکل نیز در دو انتهای اسپلیت تی مکانیکی قرار می گیرند و اتصال را نشت گیری می کنند. پس از جایگذاری قطعات نشت گیر، پیچ و مهره ها نیز در دو سوی پدها بسته می شوند. در این حالت فلنج بر روی اتصال بسته شده و دستگاه هات تپ نیز مستقر می شوند و پس از آن عملیات هات تپ نیز استارت می خورد.

عملیات هات تپ به منظور انشعاب گیری از خطوط لوله و مخازن ذخیره سازی مختلف انجام می شود. این خطوط لوله در اماکن مختلفی از جمله پالایشگاه های نفتی و گازی، مجتمع های پتروشیمی، نیروگاه های سیکل ترکیبی، آب و فاضلاب و خطوط گاز رسان شهری انجام می شود. در این عملیات از انواع اتصالات جوشی و مکانیکی بنابر نوع خط لوله و ماهیت شیمیایی سیال آن استفاده می شود. اسپلیت تی مکانیکی یک نمونه از این اتصالات می باشد.

عملیات هات تپ در واقع کار گرمی است که بستر مناسب برای تهیه ی انشعاب از خطوط لوله ی تحت فشار را فراهم می کند. پروسه ی هات تپ به این صورت است که برای انشعاب گیری از یک لوله، ابتدا برشی را بر روی آن ایجاد می کنند. این برش بدون توقف در سرویس دهی لوله، ایجاد می شود. عدم توقف در سرویس دهی لوله از بروز خسارت ها و غرامت های مالی جلوگیری می کند. خارج کردن لوله از سرویس دهی موجب قطع خدمات رسانی لوله و یا بهره برداری از آن می شود. توقف در بهره برداری از لوله قراردادهای ذیربط را تحت تأثیر قرار داده و صاحبان خط لوله را متحمل زیان خواهد کرد. عملیات هات تپ روشی به روز است که مهم ترین وجه عملکردی آن انشعاب گیری از خطوط لوله است. اما انشعاب گیری با استفاده از روش هات تپ مزیت هایی دارد که این مزیت ها موجب گستردگی اجرای عملیات هات تپ در سراسر جهان شده است. این مزیت ها عبارت اند از:

• عدم توقف در سرویس دهی خط لوله و به تبع آن عدم افت در بهره برداری و خدمات رسانی در نقاط پایین دست خط.
• صرفه جویی اقتصادی
• صرفه جویی در وقت و انرژی

چگونگی اجرای عملیات هات تپ

پیش از اجرای عملیات هات تپ می بایست مؤلفه هایی را به منظور پردازش و ساخت تجهیزات مورد نیاز در عملیات به دست آوریم.

خطوط لوله ای که عملیات هات تپ بر روی آن انجام می شود درون پالایشگاه ها، مجتمع های پتروشیمی و صنعتی و همچنین در سطح شهرهای مختلف قرار دارند. درون این خطوط لوله، نفت و مشتقات آن، آب شرب، گاز شهری و دیگر سیالات مایع و گازی با خاصیت ها و ماهیت های شیمیایی مختلف در جریان اند.

هر کدام از این سیالات، در هر خط لوله ای جریان داشته باشند، ماهیت جداگانه ای به عملیات می دهند. یک عملیات با ریسک بیشتر و دیگری با رسیک و خطر کمتر.

عملیات هات تپ با جمع آوری اطلاعات از روی خط لوله، کلید می خورد. این اطلاعات شامل مؤلفه هایی مثل ماهیت، فشار و دمای سیال هستند. همچنین پارامترهایی در مورد خط لوله که شامل جنس لوله، سایز و ضخامت آن است، مورد بررسی قرار می گیرد.

این پارامترها و فاکتورهای اندازه گیری شده را با سایز لوله ی انشعابی منطبق می سازند و در نهایت اقدام به ترسیم نقشه ی اتصالات می کنند.

اتصالات

اتصالات را در محل کارگاه هات تپ و از روی قالب به دست آمده از نقشه های تیم فنی و مهندسی، می سازند. با استفاده از اعمالی همچون تراشکاری، برش کاری، فرزکاری، پخ زنی، سنگ زنی و جوشکاری در نهایت سازه هایی به دست می آید که اتصالات خطوط لوله نامیده می شوند.

اتصالات را پیش از شروع عملیات هات تپ بر روی خط لوله و در قسمتی که قرار است برش هات تپی ایجاد شود، نصب می کنند. زمانی که انشعابی را از خط لوله خارج می کنیم باید این اطمینان را داشته باشیم که محل خروج انشعاب از خط اصلی مقاومت لازم را در برابر فشار سیال دارد.  در صورتی که این نقطه با مقاومت و استحکام حداکثری ساخته نشود، ممکن است پس از چندی لوله ی انشعابی از متعلقات خود بر روی خط لوله جدا شود و تیم حاضر در اماکن مربوط به خطوط لوله را با مشکل مواجه سازند.

اتصالات به منظور جلوگیری از بروز چنین مشکلاتی بر روی خط لوله نصب می شوند. در صورتی که فشار سیال بالا باشد از اتصالاتی با مقاومت بسیار بالا همچون اسپلیت تی استفاده می شود. در صورتی که فشار سیال ورودی به لوله ی انشعابی بالا نباشد از اتصال مقاوم به این میزان فشار مثل سدل نیپل یا ولدولت استفاده می شود.

این اتصالات شکل های گوناگونی دارند که هرکدام محل برش روی خط لوله را به نحوی پوشش می دهند تا مانع از نشت سیال به محیط بیرونی لوله شوند.

اتصال اسپلیت تی به دلیل پوشش دهی کامل دیواره ی لوله، استحکام و مقاومت بخشی بالاتری نسبت به دیگر اتصالات دارد. بنابراین میزان استفاده از این اتصال در عملیات هات تپ به مراتب بیشتر از دیگر اتصالات است.

ولو (VALVE)

ولوها شیرهای صنعتی هستند که برای قطع و وصل کردن جریان سیال، از خط لوله ی اصلی به خط لوله ی انشعابی مورد استفاده قرار می گیرند. در هر یک از پروژه های هات تپ، بسته به نوع اتصال، نوع خط لوله و ماهیت سیال، از یک نوع ولو استفاده می شود. انواع ولوهایی که در عملیات هات تپ مورد استفاده قرار می گیرند عبارت اند از ولو دروازه ای، ولو پروانه ای، ولو توپی و ولو ساندویچی.

این شیرها را با استفاده از فلنج بر روی اتصالات می بندند.

دستگاه هات تپ (Hot tapping machine)

این دستگاه برش روی لوله را ایجاد می کند و عملیات هات تپ را به انتها می رساند. دستگاه هات تپ دارای اجزای چند گانه است که شامل اهرم، شفت، هولدر کاتر، آداپتور، گیربکس، کاتر و مته راهنما می شود.

دستگاه هات تپ دستگاهی است که برای اجرای عملیات هات تپ نیاز به اپراتور دارد. اپراتور دستگاه هات تپ نیرویی را به دستگاه وارد می کند که این نیرو موجب پیشرفت اجزای برشی از بالا به پایین و به سمت لوله می شود.

اپراتور اهرم دستگاه را می گرداند. با گردش اهرم، شفت رو به جلو حرکت می کند و اجزای برشی دستگاه شامل کاتر و مته راهنما را به لوله نزدیک می کند. این اجزا از درون ولو می گذرند تا به دیواره ی لوله برسند.

کاتر دستگاه هات تپ دو نیروی محرک را از دو سمت دستگاه هات تپ می پذیرد. یکی نیروی گشتاور اپراتور است که با چرخش اهرم به شفت و از شفت به اجزای برشی القا می شود و موجب حرکت رو به جلوی کاتر به سمت لوله می شود. نیروی دیگر گشتاور ناشی از چرخش گیربکس است که موجب حرکت چرخشی کاتر می شود. کاتر دایره ای شکل است و با حرکت چرخشی خود برشی به شکل دایره و همسان با مقطع لوله ی انشعابی بر روی خط لوله ایجاد می کند.

گیربکس نیروی خود را از دستگاه پاوریونیت دریافت می کند. دستگاه پاوریونیت یا پاور پک خارج از محیط دستگاه هات تپ مستقر است و با استفاده از دیزل ژنراتور راه اندازی می شود. نیروی برق توسط دستگاه پاوریونیت به نیروی هیدرولیکی تبدیل می شود و نیروی هیدرولیکی حاصل می توانند گیربکس را واردار به حرکت کند. 

با چرخش گیربکس، کاتر نیز شروع به چرخش می کند و رفته رفته به دیواره ی لوله نزدیک می شود. اولین عضوی که در دستگاه هات تپ خط لوله را لمس می کند مته راهنما است. ارتفاع مته راهنما از لبه های کاتر بلند تر است و پایین تر از کاتر قرار دارد. ابتدا مته راهنما لوله را دریل می کند و پس از آن کاتر نیز به لوله رسیده و دیواره را برش می دهد.

قسمتی از دیواره ی لوله که بریده می شود کوپن نام دارد. کوطعه ی دایره ای شکل فلزی است که پیش از عملیات هات تپ بخشی از خط لوله بود. با اتمام فرایند برش می بایست دستگاه را از محل خود بر روی لوله خارج کنیم. در این موقعیت کاتر را به صورت عقب گرد از درون ولو بالا می کشیم. بدیهی که سیال از محل برش خورده به همراه دستگاه بالا می آید. پیش از خروج کامل دستگاه از محل خود شیر را در حالت بسته قرار می دهیم و پس از آن فلنج اتصال دستگاه به ولو را باز می کنیم. در این حالت دستگاه از جای خود خارج شده و مقدار کمی ا سیال که پیش از بستن ولو بالا آمده بود از محل فلنج خارج می شود. 

هوابرش OXYFUEL یا برش اکسیژن – سوخت گاز عملیات برشی حرارتی است که در آن از اکسیژن و ماده ی قابل اشتعال گازی مثل استیلن ، پروپان ، MAPP ، پروپیلن و گاز طبیعی برای برش قطعات مختلف استفاده می کنند.

برش حرارتی صنعتی عملیاتی کاربردی در صنایع مختلف از جمله هات تپ است که برای انجام دادن آن از هوابرش استفاده می شود.

اجزای هوابرش به صورت دستی و مکانیزه مورد استفاده قرار می گیرند و ضخامت های ۰٫۵ تا ۲۵۰ میلی متر را با استفاده از حرارت برش می دهند.

هوابرش

هوا برش مقرون به صرفه ترین روش برای برش فولاد کربن است. هوابرش یا برش اکسیژن – سوخت گازی، موجب شکل گیری یک واکنش شیمیایی بین اکسیژن و آهن فولاد شده و اکسید آهن را به وجود می آورد. در واقع می توان هوابرش را فرایند زنگ زدگی سریع و کنترل شده توصیف کرد. شعله هایی که در هوا برش به صورت پیش گرم فولاد را داغ می کنند دمایی بالغ بر ۲۰۰۰ درجه سانتیگراد خواهند داشت. اکسیژن خالص در هوابرش با یک جریان متناوب به سمت منطقه ی داغ شده حرکت کرده و عمل اکسیداسیون را انجام می دهد.

واکنش فولاد در برابر گرما و اکسیده شدن به این شکل است که در مجاورت این دو خورده شده و از بین می رود. بنابراین با ایجاد جریانی ثابت از اکسیژن برشی مداوم و یکدست را به وجود می آورند. 

باید بدانیم که هوابرش را تنها برای فلزاتی به کار می برند که نقطه ی ذوب اکسیدهای آن ها از نقطه ی ذوب فلز پایه کم تر باشد. در این صورت واکنش اکسیداسیون بلافاصله پس از شروع با تشکیل پوسته ی محافظ متوقف می شود و دیگر برشی انجام نخواهد شد. بنابراین فولاد کم کربن و یا فولاد کم آلیاژ پایه های مناسبی برای برش خوردن با هوا برش هستند.

عناصر و اجزای عملیات هوابرش

• شعله پیش گرم : این شعله از ترکیب سوخت گازی و اکسیژن برای تولید گرمایش لازم برای برش و واکنش اکسیداسیون تشکیل شده است. ترکیب اکسیژن و سوخت گازی در این شعله با نسبت های معینی انجام خواهد شد.
• جریان اکسیژن : این مهم ترین عامل در کیفیت هوا برش است. خصوصیات مورد نظر برای جریان اکسیژن شامل مواردی از قبیل خلوص بالا ، فشار بالا ، جریان یکنواخت طولانی و متناسب بودن جریان با ضخامت قطعه ی پایه است.
• تورچ (مشعل) : مشعل یا تورچ برش دارای ویژگی هایی است که از جمله ی آن ها می توان به طول ، تعداد شلنگ و شیرآلات و هم چنین ظرفیت ترکیب سازی اکسیژن و سوخت گازی ، اشاره کرد.
• سرعت برش درون نمودارهایی از پیش نوشته شده برای بسیاری از فلزات پایه موجود است. استفاده از این نمودارها موجب ارتقای کیفیت برش می شود. سرعت برش با کیفیت برش ارتباط مستقیم و تنگاتنگی دارند.
• مواد موجود در قطعه پایه : هوا برش فرایندی است که قابلیت اجرا روی مواد خاصی دارد. فلزاتی مثل نیکل ، کروم ، منگنز و سیلیکون می توانند واکنش اکسیداسیون را متوقف کرده و عملیات برش را ناتمام باقی بگذارند. این عناصر در شرایطی که غلظت کمی داشته باشند می تواند مانع از ایجاد برش شوند.

 

هر عملیات هوابرش موفق و با کیفیت برشی است که گوشه های آن کاملا صاف و مربعی باشد.

برش اکسیژن – سوخت گاز عملیاتی کم عارضه و بی خطر محسوب می شود اما افرادی که این عملیات را انجام می دهند متوجه می شوند که برش زدن قطعات فلزی مختلف با هوابرش کار چندان ساده ای هم نیست. دستیابی به کیفیت در عملیات هوابرش مستلزم درک بسیاری از عوامل مؤثر در کار است.  

هات تپ و هوابرش

عملیات هات تپ ، کار گرمی است که در آن با استفاده از عملیات و فرایندهای مختلف از خطوط لوله انشعاباتی تهیه می شود. این انشعابات مادامی که درون خط لوله جریان سیال برقرار است ایجاد خواهند شد. در واقع خط لوله در حین عملیات انشعاب گیری گرم تحت فشار خواهد بود. برای انشعاب گیری برشی دایره ای شکل را با استفاده از دستگاه هات تپ روی لوله ایجاد می کنند تا سیال درون خط لوله را به دورن لوله ی انشعابی بفرستند و به اصطلاح خط لوله را انتقال دهند. 

در عملیات هات تپ اتصالات یا فیتینگ هایی را به منظور آب بندی لوله در حین برش روی لوله نصب می کنند. یکی از این اتصالات اسپلیت تی نام دارد. اسپلیت تی از اجزای چندگانه ای تشکیل شده که این اجزا عبارتند از ، پدها ، نیپل و فلنج. پد در واقع قطعه لوله ای است متناسب با سایز ، جنس و ضخامت خط لوله. این قطعه لوله از قسمت طولی و دقیقا از وسط به دو نیم تقسیم می شود و پدهای بالایی و پایینی اسپلیت تی را می سازد. برش قطعه لوله به منظور ساخت پدهای اسپلیت تی در هات تپ با استفاده از هوابرش انجام می شود. پس از برش پدهای اسپلیت تی با استفاده از هوابرش نیپل و فلنج اتصال را روی آن نصب می کنند و پس از آن با استفاده از نقشه اتصال را روی لوله نصب می کنند.

در واقع زمانی که جنس خط لوله و متعاقباً جنس پدهای اتصال اسپلیت تی  متناسب برای برش با هوابرش باشند از این عملیات برای ایجاد برشی دقیق و بدون نقص استفاده خواهد شد. 

اسپلیت تی اتصال سه راهیی مانندی  است که از دو بخش ۱- پد بالایی و پد پاییی . ۲- نیپل و فلنج . تشکیل  و به دو روش مکانیکی و جوشکاری به لوله متصل میشود. ولی ترجیحا از روش جوشکاری استفاده میکنند. اتصال اسپلیت تی به صورت دائم است یعنی بعد از اتمام کاربه لوله متصل می ماند.

ساخت split tee بر اساس مشخصات لوله و سایز انشعاب مورد نیاز نظر صورت میگیرد از انجایی که اسپلیت تی فشار زیادی را باید تحمل کند(فشار سیال درون لوله و فشار لوله و تجهیزات متصل به ان) نحوه ساخت ان بسیار حائر اهمیت است.

 ساخت split tee به طور کلی به صورت زیر است :

• سازنده اسپلیت تی سایت و محل انشعاب گیری را بررسی میکند. طی این بررسی اطلاعاتی نظیر فشار اسمی و واقعی بدست می اید همچنین  سازنده نیز سایر پارامترهای مورد نیاز را اندازگیری میکند.در مرحله بعد سازنده ضخامت اسمی لوله را دریافت میکند و سپس تست ضخامت سنجی رو لوله انجام میدهد و فشار واقعی ان را بدست میاورد. عمر لوله و میزان صدمه به لوله مانند فسودگی  نیز مورد بررسی قرار میگرد در صورت بالا بودن میزان فرسودگی بهتر است عملیات هات تپ روی ان انجام نشود. از دیگر مواردی که در حین بازرسی باید بدان توجه کرد محل نصب اسپلیت تی است . محل نصب باید فضای کافی  برای نیروی کار و خود اتصال داشته باشد.داشته باشد مثلا گاهی ممکن است که سر زانویی خط لوله در محلی قرار داشته باشد که امکان نصب split tee بر روی وجود نداشته باشد.از دیگر نکاتی که مهم است محل اختصاص داده شده برای نصب ان  است. اگر در محیط های حساس و خطرناک مانند محیط هایی که مواد شیمیایی در ان وجود دارد و محل نصب اسپلیت تی در نزدیکی ابزارهای اندازگیری دقیق و تجهیزات کنترل و بازرسی  های حساس باشد باید دقت بالا برای نصب ان به کار برد تا به انها اسیبی وارد نشود.
• با توجه به اطلاعات بدست امده اپدر بازرسی سایت مهندسین طراحی با استفاده از نرم افزارهایی مانند catia و solidworks و طبق دستورالمعل های استاندارد جوشکاری به ساختsplit tee می پردازند.
• مهندسین و طراحان نتیجه و یافته های خود مانند سایز لوله ، سایز انشعاب ، موائ سازنده ، تجهیزات مورد نیاز برای نصب ان و … را یه صورت دقیق مکتوب میکنند تا اپراتور های اجرایی بتوانند به بهترین شکلsplit tee را روی لوله متصل کنند.
• مهندس ناظر در تمام مراحل خروجی ها را بررسی میکند تا مشکلی نداشته باشند.
• بعد از اتمام ساخت split tee عملیات تنش زدایی حرارتی روی ان انجام میشود زیرا در حین ساختsplit teeسطح ان به خاطر حرارتی که در حین ساخت دبه ان وارد شده یکنواخت نمی باشد برای مثال قسمتی هایی که حرارت مستقیم و بیشتری به انها خورده دچار ناهمگونی و فرورفتگی میشود . با تنش زدایی حرارتی این عیوب برطرف و سطح اسپلیت تی یکنواخت و همگون میشود.
• پس تنش زدایی حرارتی روی ان تست فشار و تست جوش انجان میدهد . تست جوش خط لوله بسیار حائز اهمیت است و نشان میدهد که ایا در فشار مورد نظر تحمل کشش و .. را دارد . در صورت وجود اختلال باید انرا رفع کرد . سازنده اتصال وظیفه نصب اسپلیت تی را بر عهده دارد.

 

طراحی و ساخت اسپلیت با توجه با سیال به کار برده شدهع متفاوت است برای مثال برای سیال های پر فشار از فول سدل استفاده میکنند که به خاطر عایق بندی خود تحمل فششار بالاتری نسبت به اسپلیت تی دارد.

• اتصال اسپلیت تی مطابق با استانداردANSI /ASME B31.8 ,B 31.1, B31.2, B31.3 طراحی و در اختیار مصرف کنندگان قرار میگیرد.
• اسپیلیت تی برا لوله با سایز ۶ اینچ تا ۵۶ اینچ وجود دارد.
• فشار اسپلیت تی مطابق با استاندارد ANSI CLASS 150 TO ANSI CLASS 900 طراحی میشود. در صورت نیاز split tee با فشار بالای ۹۰۰ نیز ساخته میشود.

 

به طور کلی از اسپلیت تی در زمینه های مختلفی مانند موارد زیر استفاده میکنند:

• وروردی انشعاب جدید
• جلوگیری از کشیده و خراب شدن شکل قسمت بریده شده لوله
• ورودی جدید برای نصی تجهیزات کنترلی و ابزارهای دقیق اندازگیری
• برای مسدود کردن خط لوله
• برای قسمتی از لوله که خراب شده است.
• برای نصب تجهیزات و ابزارهای مورد نظر بر روی لوله

معایب و مزایای استفاده از اسپلیت تی:

مزایا:

1. این اتصال به صورت کامل لوله را میپوشاند و به عبارت دیگر تمام محیطی است از این رو فشار بالایی که از سیال و خط لوله اعمال میشود را دارد.
2. برای لوله هایی که ضخامت بالایی دارد split teeکاربرد فراوانی دارد. قسمت بریده شده لوله نیازمند اتصالی است که بتواند فشار را تحمل و از دفرمه شدن لوله جلوگیری کند بنابراین اسشپلیت با میزان تحمل بالایی که دارد بسیار مناسب است.
3. زمانی که ضخامت لوله بسیار کم از برای اطمینان بیشتر از اسپلیت تی استفاده میکنند.
4. برای اتصالات سای به سایز و reduse سایز استفاده میشئد که غلت به کار گیری ان تحمل فشار بالای ان است.

معایب:

1. اسپلیت تی وزن بسیار بالایی دارد و چون مسنقیم به لوله متصل میشود به مرور زملن ممکن است باعث کج شدن لوله شود. در این شرایط که وزن اسپلیت تی و تجهیزات دیگیری که بر روی ان متصل میشوند بالاست میتوان با استفاده از اهرم های فلزی و یا بتنی پایه ای درست کرد و زیر لوله نصب کرد.
2. جوشکاری split tee نصبت به بقیه اتصلات دشوار تر است و باید نه از حد معمول کم و یا بیشتر باشد تا به لوله اسیبی وارد نشود.
3. اسپلیت تی به خاطر وزن بالایی که دارد فقط میتوان از جرثقیل برا جابه جایی ان استفاده کرد که نصب split tee توسط جرثقیل کار دشواری است .

طبق نکات ذکر شده در بالا میتوان نتیجه گرفت که همیشه استفاده از اسپلیت تی بهترین راه نیست میتوان به جای ان از اتصالات دیگر مانند سدل نیپل استفاده کرد.